日本导入案例二（H株式会社）

客户资料

H株式会社

成立时间： 1953年

事业内容： 光电子增倍管、摄像管、光源、光半导体、画像处理、检测装置等的制造 

员工： 2249名（除临时工和海外驻在者）

背景

工程复杂，多品种，少量化，排产时间长

H公司于1953年创立，至今已有半个多世纪的历史。主要生产光电子增倍管，映像机器及光源、半导体素子、画像处理、检测装置等。获得诺贝尔物理学奖的小柴昌平--平成基础科学财团理事长的Super-Kamiokande (宇宙素粒子观测装置)，里面使用的20Inch的光电子增倍管就是H公司生产的。

这次导入FLEXSCHE系统的是系统事业部系统制造部第1制造部门。部门在H市D制作所和C制作所内，员工有50名左右。主要面向大学和各种研究机关，生产检测用的各种数码相机等的画像处理、检测装置。

数码相机工程大致分为3个部分。第一部分是基板工程，主要是用Mounter（表面实装机）来生产，在C制作所制作。第二个是线材工程，相机和控制器的连接配线作业由外注厂商协作完成。第三个是组立、调整作业，完成的基板、线材等组立、入库检查等由D制作所担当。“说是3个工程，但是算全部的细小工程的话，有40多个，和其他业种相比，工程非常复杂。而且，组立和调整都是手工作业，不算单纯的流水作业，因此做排产计划要花不少时间。”

对于复杂的工程、手工作业效率，我们也有所改进，但是现在是多品种，少量化的时代了，为了满足客户的需求，高感度相机、近红外用相机、紫外线用相机等种类也大幅增加了。

“以前是手动做计划，实在要花很长时间，后来使用微软的排产管理软件Microsof t Project，虽然视觉上容易明白，但不是自动排产软件，还是需要人工来完成，起不到自动排产的效果。”

第1制造部的计划作成由多个担当来共同完成的。大日程由町田先生做，基本工程由C制作所的宫崎先生做，外注厂部分由山田先生负责，组立、调整再由町田先生完成。要花大量的时间，特别是C制作所，一周的计划需要10个小时才能完成。

而且还有一个大问题--库存。为了减少库存，把预估受注当预估库存，实际受注当实际库存来区分，即使这样，库存仍然还是高保有。“为了减少库存，只有缩短L/T，提高回转周期。”最后大家得出这样的结论。

缩短排产时间和L/T。为了攻克这两个难题，最后决定导入排产引擎，开始着手改革，这时已经到了2003年春天。

 最终决定导入FLEXSCHE，是因为它灵活性强

 
    项目组由町田、山田和C制作所的宫崎先生3人负责。3人当时较头痛的是“导入哪种排产引擎”。

“我们最关心的是，是否适合我们制造方式。数码相机、检测器的工程非常复杂，而且还不是机械作业，主要是手动作业。材料也经常变更，如果不能对应这种特殊条件制造方式的排产引擎，导入就没有意义 ”我们就在网络或展示会上收集情报，收集到4、5家较为合适。诸多因素需要考虑，即使外行也能操作Microsoft Excel的CSV数据，还有整体计划，作业区分，甚至作业员的出勤等都要设定，按这些标准机能来判断，最终确定了2家。

“有1家公司，标准机能很多，但是我们真正需要的机能都没有。实际上，这家公司的排产引擎在其他的事业部有在用，听担当者讲，他们的引擎适合工程少的设备制造业，对工程复杂的设备制造方式则不适合。也问了他们是否可以有这些功能，回复说很难。但是FLEXSCHE可以做得到，非常灵活，价格刚好也在预算内，所以最终选了FLEXSCHE的系统。

 导入FLEXSCHE时，机能和规格由项目组的3人担当，主要数据登录则由女社员担当。导入时起了很大作用的是集成商公司。

 “开始完全不知道从哪里着手，集成商给出了导入的主干框架后，作业才得以顺利进行。集成商协力开始展开导入项目，有些可以利用标准机能，有些则需要自定义。

 “有些需求很细，以为全部要自定义设置才行。问了FLEXSCHE公司后，他们说利用原有标准机能是可以解决的。结果，很多极细的要求都借助FLEXSCHE的技术力解决了。只剩下实在不能用标准机能的部分才用有偿的方式补充解决，我们希望的功能基本都得到了满足。

其中非常满意的是“正式名称检索机能”。我们的订单有正式订单名和假定订单名，我们只知道假定订单名，怎样调出正式订单名让我们伤脑筋。结果FLEXSCHE帮助我们简单地可以查看正式订单名。这一点，我记忆很深刻。”

 FLEXSCHE导入当初也并没有引起混乱。项目组以为之前使用Microsoft Project，突然换成FLEXSCHE的数据资料，现场或许会混乱吧，但实际上并没有这样。FLEXSCHE系统将必要的CSV数据导出，然后导入到Microsoft Project里，从表面上看和以前的作业计划书没什么变化。

 2005年3月试运行，4月份开始正式运行。

 效果

 导入后，L/T从10个工作日缩短到8个工作日

 FLEXSCHE系统里登录的主要数据几乎涵盖了所有制品，资源也不仅是C制作所的表面实装机，还包括所有的作业员和外注厂商。作业员的能力值、休息日等制约作业的因素也设定了，进行了多重资源的管理。生产管理发生了很大的变化，计划作成也精简成一个人。

 “以前，町田做好大日程后，基板、外注、组立、调整等细小日程还要3人来分担完成，现在FLEXSCHE作成好大日程后，中、小日程也可以反映出来，我们检查下就可以了。”

FLEXSCHE系统的运用给C制作所带来了极大的成果。计划作成从之前的10小时/周，缩短到6小时/周，多出的时间可以用来改善工程。

公司内部会向C制作所口头要求业务依赖，所以我们要稍微调整后发行业务指示，此外的工作FLEXSCHE都能对应，大大减轻了我们的工作量。作业指示也具体显示了开始、结束的时间，实际也是可以完成的，所以现场也没有不满的情绪。而且期望的L/T缩短问题也改善了，以前组立到入库需要10个工作日，现在只要8个工作日就可以了。

 为什么时间缩短了呢？老实说，不太好明确下结论。但至少可以说导入FLEXSCHE后，L/T马上有变化。以前作计划时会多预留一点时间，现在时间单位分的很细，多余的空白时间减少，导致整体时间缩短。目前因为导入时间不长，在库消减还没有看出变化。但是持续缩短L/T的话，我想迟早肯定会有效果的。

克服了课题，要进一步改善

 导入后数月，要进一步完善，今后一个课题一个课题地解决。

 “C制作所使用FLEXSCHE进行地很顺利，D制作所的计划作成时间还需要改善。原因是公司内部的流程。我们依赖其他事业部加工时，有些问题需要考虑，如周几前材料不到无法制造。这种情况下作计划时，就有必要和其他事业部进行交涉。还有，特殊材料的购买周期有限制，怎样调整才能满足纳期呢。这些问题一个个地解决的话，可以进一步提高FLEXSCHE的导入效果。”

 另外，外注作业时，处理MRP的数据也是个棘手的问题。MRP数据拿到外注厂，和FLEXSCHE的数据又有点不同，山田先生担当界面检查工作，发现不同的地方，就修改成MRP数据。

 “整体来讲非常满意。初次使用排产引擎，总有不明白的地方。现场有紧急问题时，集成商都迅速地对应，帮了很大的忙。通过邮件和电话沟通，就能得到明确的指示，马上解决问题。非常感谢他们的协力”。看到了FLEXSCHE的导入效果和集成商的迅速对应，H株式会社的电子管事业部也积极检讨是否导入，同一个系统事业部的系统制造部第2制造部也考虑中。

 “现在的目标是现在一个人做的排产计划也让多个员工分工合作，还不熟悉的机能让他们多多熟悉。FLEXSCHE已经深入到我们的日常工作中，想最大限度地活用它，并不断地用以改善业务。”

                                                                                          ------------------完------------------